喷油孔几何形状是柴油机供油系统的重要组成部分，喷油嘴偶的重要性能参数之一，喷油嘴偶的喷油性能和各喷油孔的流量均匀性对喷油嘴偶的性能有着重要影响。挤压研磨可以改善喷嘴壁的粗糙度，提高燃料的流量，增加喷嘴的流量系数。因此，目前液体挤压磨削已成为喷嘴孔加工的主要技术。
通过高压磨削，使喷嘴孔与压力室的交线变得光滑，减少了高压下液体流动产生的气蚀，改善了喷嘴的表面粗糙度。
高压磨削的主要改进点:
1、喷嘴内孔和压力室之间的交线变得平滑，这有效地提高了喷嘴孔的流量系数。
2、磨粒流加工技术改善了喷孔以及表面进行粗糙度，经过一个高压控制研磨后，粗糙度从Ra0.8-3.2 μm（ 数值因喷孔电火花可以加工所选用的电极丝不同而不同） ，提高到Ra0.01μm。
为了使柴油机具有良好的燃烧性能，希望在很短的时间内实现油气在气缸内的良好混合，同时要求每个气缸内各喷嘴的流量相同，各喷嘴的流量也相同。同时，对于喷油压力高、喷油持续时间短的直喷式柴油机，在喷油系统的设计中要求尽量减小油路阻力，特别是要降低通过横截面最小的喷油孔的流动阻力，以减少压力损失，实现良好的雾化，从而希望喷油孔的流量系数更高。目前，喷嘴孔的发展趋势是工作压力越来越高，喷嘴孔的直径越来越小，喷嘴孔的数量越来越多，喷嘴孔的形状逐渐发展成为反锥形的 k 系数喷嘴。
为了满足大流量、小孔径的要求，采用大锥度k (K = 1)的双排喷嘴。5)被设计。采用双排喷嘴设计的主要原因是考虑到球头的强度和耐磨性，在空间狭小的喷嘴球头上很难或不可能将所有喷嘴排成一排。此时通常采用交错两排喷孔的布局，即奇数孔和偶数孔的A尺寸不同。
影响因素有:挤压研磨的工作环境压力; 磨料的粘滞阻力问题及其磨粒的加工技术性能; 挤压研磨的时间; 加工工件喷孔成型生产工艺等。在实际加工中，一般可以更换研磨介质我们需要 2～3 个小时。为了能够提高生产率和降低成本，通常是在保证喷油嘴加工产品质量的前提下，尽量选择保持研磨的介质不变，通过不断调整挤压研磨工作压力和改变挤压研磨时间来完成加工。